高爐出鐵廠除塵器
高爐冶煉是在低能量消耗的條件下，通過受控的爐料與煤氣流的逆向運動，高效率地完成還原、造渣、熱傳導及渣鐵反應等過程，得到化學成分與物理性能較為理想的液態鐵金屬。
高爐是一個密閉的高壓容器，爐缸內熱風壓力一般為0.8kPa～1.1kPa，爐內最高溫度可達2100℃左右，風口帶一般溫度為1500℃。爐缸內固態物是焦炭，液態物是渣水和鐵水。固態焦炭燃燒產生的煤氣流通常為CO、H2、N2等組成的混合氣，混合氣參與爐內冶煉中的間接還原，過剩的混合氣從爐頂上升管逸出后收集，經除塵凈化后回用。渣水的主要成分有CaO、SiO2 、Al2O3 、MgO、S、FeO；鐵水的主要成分有Fe、C、Si、Mn、P、S。液態渣鐵水從爐缸設置的出渣口和出鐵口排放(通過理論計算爐缸內安全容鐵量，決定出鐵的次數，按時排放渣鐵)。當爐缸內渣鐵水向外排放時，會伴有一定量的煙塵排出，即出鐵場煙塵。煙塵的主要化學成分是: TFe55.27%，SiO22.46%，CaO7.9% ，MgO3.29%，游離態的SiO23.67%。高爐每生產1t鐵水，在出鐵場平均可散發出約2.5kg的煙塵，其中在鐵口、主鐵溝、砂口、下渣溝、鐵水罐產塵點合計產生煙塵約2.15kg，占煙塵總量的86%，此部分煙塵通常被稱為“一次煙塵；而在高爐開、堵鐵口時所產生的煙塵量約為0.35kg ，占總煙塵量的14% ，此部分煙塵稱為“二次煙塵”。目前，國內絕大部分高爐的出鐵場除塵系統都只作一次煙塵的控制治理，因為工藝條件的限制，二次煙塵只能通過技術操作予以控制，不作特別治理。
高爐出鐵廠除塵器在出鐵場除塵系統吸塵效果
a)在每座高爐的出鐵口及鐵水包上部設置一個吸塵罩，吸塵罩通過管道引入除塵器內，在聯絡管道上裝置一個電動碟閥，碟閥在出鐵時打開，不出鐵時關閉。
b)為了提高吸塵效果，在不影響爐前各種設備設施運行的前提下，盡可能地增加吸塵罩口捕集面積，所以，吸塵罩設計為可以左右移動式。左右移動罩只是吸塵罩的前面有兩塊立板，此板吊在上部的固定橫梁上，用電動葫蘆控制。當開口機作業時，活動罩能夠同時向左右移動，以避開開口機作業位置，待作業完畢歸位后，活動罩同時向中間移動將吸塵罩的前面擋住，保持正常工作狀態，從而增強捕集效果。
c)活動罩擋板距地面垂直高度設計為1m。為不影響泥炮堵鐵口作業，橫梁距高爐距離應大于泥炮車旋轉半徑，橫梁的位置應高于開口機吊架的高度，其下沿位于開口機吊架上面10cm 即可。
d)出鐵口固定吸塵罩的上部從高爐一層平臺至橫梁之間全部封閉，位于泥炮車上部的部分能夠拆卸，以便于泥炮車檢修時的吊裝。
e)泥炮車外側全部封起，開口機內側封至該機歸位處，固定罩距地面2m ，這樣便于爐前工人的操作；固定罩的前面由出鐵口中心線一側至第一支柱之間全部封死，高度距地面1m。
高爐出鐵廠除塵器的安裝：
a) 除塵器的位置設立在高爐附近的平地上。有入風管道分別與各高爐的吸塵罩連接，管道上各安裝一個碟閥。
b) 脈沖布袋除塵器的處理風量為140000m3/h，過濾面積為1500m23，過濾風速為1.5m/min，采用6室單元，每室布袋64條，規格為250mm×5m。
煙塵治理后的環境效益
出鐵場的含塵煙氣經過布袋除塵器凈化后，氣體含塵量小于50mg/m3，可直接排入大氣，明顯改善了職工的作業環境，減輕了對職工健康的危害，減少了對廠區及周邊環境的污染。根據這一經驗，公司將對正在新建的450m3高爐的煙塵治理采取相同的方法，以改善鋼鐵生產污染嚴重的現狀。燒結除塵器是一種以氣體過濾為工作原理的鋼廠除塵器，采用的濾芯是燒結板過濾元件。高爐出鐵廠除塵器冶煉是在低能量消耗的條件下，通過受控的爐料與煤氣流的逆向運動，高效率地完成還原、造渣、熱傳導及渣鐵反應等過程，得到化學成分與物理性能較為理想的液態鐵金屬。高爐礦槽除塵器以長袋低壓脈沖布袋除塵器為基礎，結合高爐煤氣得特點，對除塵器采取了耐壓、防爆等必要的青年犬措施，同時對脈沖清灰起源做必要的脫水脫油處理，控制技術采用PLC微機控制。