鑄鋁件的工藝程序及快速冷卻問題
鑄鋁件除含有游離硅之外，還有金屬之間的多種化合物以及其他夾雜物。且由于鑄鋁件組織疏松，因此有可能存在化學成分偏析不均勻等現象，同時在澆鑄后冷卻時未加工的面會形成致密的氧化膜。堿蝕時間短，則鋁壓鑄件有可能不能除盡，且由于堿蝕時鑄鋁的溶解速度比較快，堿蝕后往往會由此而造成鑄鋁件的過腐蝕，從而引起公差尺寸的變化，甚至會造成產品報廢。
鑒于上述這一情況的存在，可采取改變堿蝕程序來解決，即鑄造成型后先進行堿蝕處理。按此工藝程序操作既可預防因堿蝕而引起制件報廢等問題的發生，又有利氧化后的表面質量。
常見的鑄造缺陷：1、氣孔：其主要特征有(1)氣孔主要呈梨形，圓形或橢圓形；(2)孔壁表面光滑，帶有金屬光澤；(3)大多存在于鑄件皮下，大氣孔單獨存大，小氣孔成群出現；(4)油煙氣孔呈油黃色。其形成原因有1、合金澆注地被卷入的氣體在合金液凝固后以氣孔的形式存在于鑄件中；2、金屬與鑄型反應后在鑄件表皮下生成皮下氣孔；3、合金液中的夾渣或氧化皮上附著的氣體被混入合金液后形成氣孔。防止方法以及修補：澆注時防止空氣卷入；合金液在進入型腔前先經過過濾網以去除合金中的夾渣，氧化皮和氣泡；換鑄型材料或加涂料層防止合金液與鑄型發生反應；在允許焊補部位將缺陷清理干凈后進行焊補。
2、小孔：其主要特征有：均勻的分布在鑄件的整個斷面上的析出性小孔(直徑小于1毫米)；凝固慢悠悠的部位孔小數量少，凝固慢的部位孔大數量多；在共晶合金中呈圓形孔洞，在凝固間隔寬的合金中呈長形孔洞；在X光底片上呈小黑點，在斷口上呈互不連接的乳白色小凹點。其主要形成原因為：合金在液體狀態下溶解的氣體(主要為氫)，在合金凝固過程中自合金中析出而形成的均布形式的孔洞。其防腐劑止方法及修補：合金液體狀態下精煉除氣；在凝固過程序中加在凝固速度防止溶爭的氣體自合金中析出；鑄件在壓力下凝固，防止合金液溶解的氣體析出；爐料，輔助材料及工具應干燥。
3、縮孔和縮松：其主要特征為鋁合金壓鑄件凝固過程由于補縮不良形成的孔洞；縮孔相對集中，形狀極不規則，孔壁粗糙并帶有枝晶狀，常出現在鑄件后凝固部位；縮松細小而分散地出現在鑄件的斷面上；鑄件縮孔和縮松引起氣密性試驗的滲漏。其形成的主要原因為：鑄件冒口位置和尺寸與熱節不配套，不能有效補縮引起的縮孔；同時凝固的鑄件厚大部位不能有效獲得補縮引起縮松。其防止方法及修補：合理設計鑄件澆冒系統和澆注位置，盡量保證鑄件順序凝固和冒口充分補縮，可以減輕縮孔和縮松產生。
4、疏松(顯微縮松)：其特征：呈海綿狀的不緊密組織，嚴重時呈縮孔；孔的表面呈粗糙的凹坑，晶粒大；斷品呈灰色或淺黃色，熱處理后為灰白，淺黃或灰黑色；多在熱節等鑄件緩慢凝固部位產生，分布在枝昌間或枝晶內；在X光底征上呈云霧狀，熒光檢查時呈密集的小亮點；其形成原因：合金液除氣不干凈形成氣體性疏松；后凝固部位補縮不足；鑄型局部過熱，水分過多，排氣不良。防止方法及修補：保持合理的凝固順序和補縮；爐料潔凈；在疏松部位放置冷鐵；在允許焊補的部位可將缺陷部位清理干凈后焊補。
壓鑄鋁件新工藝的特點：
1、鑄件精度高：壓鑄鋁件是 一種近無余量、成型的新工藝，該工藝無需取模、無分型面、無砂芯，因而鑄件沒有飛邊、毛刺和拔模斜度，并減少了由于型芯組合而造成的尺寸誤差。
2、設計靈活：為鑄件結構設計提供了充分的自由度。壓鑄鋁件可以通過泡沫塑料模片組合鑄造出高度復雜的鑄件。
3、無傳統鑄造中的砂芯因此不會出現傳統砂型鑄造中因砂芯尺寸不準或下芯位置不準確造成鑄件壁厚不均。
4、清潔生產型砂中無化學粘結劑，低溫下泡沫塑料對環境無害，舊砂回收率95%以上。
5、降低投資和生產成本減輕鑄件毛坯的重量，機械加工余量小。
如何解決快速冷卻壓鑄鋁件的問題
1、冷模塑材料的使用可以加快壓鑄鋁件的冷卻速率。由于真空消失模鑄造用砂重用率為98%%，雖然不能忽略特殊砂一次性投資增加，但鑄造質量效益。冷砂和砂冷卻速率可以是 1-4倍，大大超過傳統砂鑄。
2、通過壓鑄鋁件化學成分的調整和優化修改可以抵消緩慢凝固的負面影響。如在通過增加鉻磨球的生產，可以一方面，增加碳化物對鉻碳化物的形成，從而顯著提高了磨球硬度及含量成分增加中銅含量的矩陣-固溶強化和細化晶粒，沖擊值是 這樣。
特別是 在生產壓鑄鋁件中的過程中，形狀良好的鐵水流動性被保證完成澆注要求。此外，在其他方面表現良好的鑄造質量的流動性，壓鑄鋁件的混凝性能時易發生收縮。如果熔融金屬的流動性，收縮纏繞填充顆粒之間的孔隙通道通過減少或消除收縮，提高密度。澆注鐵水在較低的溫度，避免高溫鑄造用砂或其他可能出現的表面缺陷，良好的流動性可以降低抵抗運動，氣泡，夾雜物移到表面，減少鑄造缺陷。
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