制品外觀質量明顯提高。

丁基橡膠混煉時配合劑分散困難，開煉機混煉時采用引料法（即待引料膠包輥后再加生膠和配合劑）或薄法——將配方中一半生膠以小輥矩反復薄通，待包輥后再加入另一半。用密煉機混煉時，裝膠容量比天然橡膠大10﹪～20﹪，混煉溫度在150℃為好，當填料多時也可采用兩段混煉法和逆混煉法。乙丙橡膠混煉時不易發生過煉，配合劑分散均勻，但自粘性差。乙丙橡膠用開煉機混煉，一般先采用小輥矩使其連續包輥后，再逐步放寬輥矩，加入配合劑，輥溫在60～70℃之間。采用密煉機混煉宜采用高溫，混煉溫度在150～160℃有助于填充劑和軟化劑的分散及力學性能的提高。裝膠容量可比其它膠料高10﹪～15﹪。氯磺化聚乙烯橡膠具有熱塑性，加工中隨著膠料溫度上升，粘度迅速下降，該橡膠性能穩定，不易過煉。

炭黑分散到生膠或塑料膠的過程，先是橡膠滲入炭黑附聚體的空隙中，形成濃度很高的炭黑-橡膠聚集體團塊，分散在不含炭黑的生膠或塑料膠中，然后這些炭黑-橡膠聚集體團塊在足夠大的物理剪切或拉伸力作用下被搓開，團塊逐漸減小，逐漸混合，直到充分分散。在炭黑-橡膠聚集體團塊中，炭黑形成的附集體，其內部存在著一種物理吸附的內聚力，只有受到大于這一物理吸附內聚力的物理剪切或拉伸力時才能將團塊搓開。由于生膠或塑煉膠變形量所需的剪切或拉伸力與其粘度有關，要達到克服炭黑附聚體的物理內聚力將其搓開，要求生膠或塑煉膠有一定的粘度。隨著分散過程的發展，炭黑包含的生膠或塑煉膠逐漸減少，膠料粘度逐漸下降。炭黑分散度和細粒子數目的提高，炭黑與生膠或塑煉膠之間接觸面積增加，膠料的彈性恢復數值逐漸增大，當此值不再增加時，表明其分散過程終結。

天然橡膠具有良好的混煉性能，其包輥性好，在機械捏煉時，塑性增加快而生熱量低，因此對配合劑的濕潤性好，吃粉快，分散也較容易，混煉時間短，混煉操作易于掌握。但混煉時間過長時，會導致過煉，使硫化膠性能明顯下降，嚴重時會產生粘輥現象。因此，混煉時應嚴格控制混煉時間等工藝條件。開煉機混煉時輥溫一般控制在50～60℃（前輥應較后輥高5℃），液體軟化劑的加入順序要在填料之后，混煉時間一般為20～30min。密煉機混煉時，多采用-段混煉法，排膠溫度一般控制在140℃以下。

 橡膠混煉前的準備

橡膠混煉前的準備工作主要包括：對原材料進行抽查、檢驗；對不適用的配合劑補充加工；配合劑的稱量。

原材料的質量檢驗通常對配合劑的檢驗內容主要有純度、粒徑、水分、機械雜質含量、灰分及揮發分含量、酸堿度以及液體配合劑的粘度等。具體依配合劑類型不同而異。生膠或塑煉膠除了檢驗其化學成分和門尼粘度外，還應該檢驗物理機械性能。

 配合劑的補充加工主要有固體配合劑的粉碎；粉狀配合劑的干燥和篩選；低熔點配合劑的預熱融化和過濾；液體配合劑的加溫和過濾；膏劑和母煉膠的制備等。塊狀或粗粒狀配合劑需要經過粉碎、磨細處理或者刨成細片（如硬脂酸、石蠟、瀝青和松油等）才能使用，以便在膠料中分散。粉碎常用的設備有盤式粉碎機、球磨機、氣流粉碎機、錘式破碎機、刨片機等。

當配合劑中含有較多水分或低揮發物雜質時，使得配合劑容易結團，不僅使篩選困難，而且在混煉時容易被壓成大塊凝聚物而不易分散，使得膠料或半成品硫化時內部容易產生氣泡，造成廢次品。所以需要除去或減少其中水分或低揮發物雜質。干燥設備有干燥室、真空干燥箱、螺旋式連續干燥機等。

當配合劑的粒度及粒度分布達不到標準，或者其中含有機械雜質，如沙粒、木屑、小金屬器件以及配合劑本身的大顆粒和結團等。因為這些雜質的混入，會降低硫化膠的物理機械性能，容易損壞設備。常用的設備有振動篩、鼓式選篩機、螺旋選篩機等。低熔點固體軟化劑須先進行加熱融化，達到脫水作用和降低粘度作用后