多晶硅是目前全球主流的太陽能電池生產原料，盡管我國已經成為全球最大的太陽能電池生產國，但長期以來，多晶硅大量依賴高價從國外進口，國內太陽能電池生產企業僅賺取微薄的加工費。

　　隨著近年來江西賽維、四川新光等一批企業引進國外技術，紛紛上馬多晶硅項目，我國多晶硅原料自給率已經有所提升。但由于對技術和工藝掌握尚不到位，我國多晶硅生產能耗和成本高企，成為我國太陽能光伏產業發展中的一道“硬傷”，看似逐步強大起來的中國多晶硅產業隨時面臨“覆滅”的危險。

　　單廠耗電量相當于南昌市用電量的1/4

　　在目前國內生產多晶硅的企業中，后來居上的江西賽維LD K光伏硅科技有限公司在多晶硅生產上的投資堪稱“大手筆”，從已經公開的資料來看，1 .5萬噸的設計產能是目前國內最大的單廠產能。

　　這一龐大的工程位于江西省新余市濟南國際開發區光伏科技基地，占地面積116 .2萬平方米，由5條年產3000噸電子級多晶硅生產線組成，采用目前國際上流行的“改良西門子法”生產多晶硅材料。工程于2007年9月開始建設，2009年下半年開始試生產。

　　多晶硅生產能耗較高，其中電耗是大頭。根據江西省環保廳對賽維年產1 .5萬噸多晶硅項目的批復，“項目達產后，年耗柴油約20 .9萬噸，年用電兩月32億千瓦時”，單廠用電量相當于整個南昌市用電量的1/4；不考慮廠區內生活用電，生產每公斤多晶硅的綜合能耗達到213千瓦時。

　　大廠能耗尚且如此，一些生產多晶硅的中小企業能耗就更高。石家莊東明中硅科技有限公司是去年12月投產的一家多晶硅企業，年產量200噸。據公司辦公室主任張鑫說，投資商是一家皮革企業，主要是看到這一行業賺錢，就從河南洛陽一家企業買來改良西門子法技術，去年7月動工，沒日沒夜地趕進度，不到半年就投產。目前，企業每月生產多晶硅18噸，耗電350萬元，以每度電0.5元計算，每月耗電700萬千瓦時，生產每公斤多晶硅的能耗達到389千瓦時。

　　全部能耗回收兩到三年

　　如此高的能耗，是否意味著這個產業應該限制發展甚至禁止發展呢？事實上，同樣是高耗能產業，與我國鋼鐵、電解鋁兩大產業相比，生產多晶硅的單位產值能耗要低于鋼鐵和電解鋁。

　　全國政協委員、南昌大學太陽能光伏學院院長周浪曾經專門做過測算，盡管生產每噸多晶硅的能耗要高于鋼鐵和電解鋁，但由于每噸多晶硅的價格遠遠高于鋼鐵和電解鋁，即使多晶硅的價格從高峰時的每公斤400美元掉到目前約70美元的水平，多晶硅的單位產值能耗仍低于鋼鐵和電解鋁。

　　而從生產多晶硅到太陽能光伏組件發電，整個過程中消耗的電量，根據無錫尚德電力控制有限公司和周浪教授的測算，在我國中等光照條件的地區，安裝一個1兆瓦的太陽能光伏發電系統，年發電量約為120萬千瓦時；而1瓦多晶硅太陽能電池系統生產安裝按照綜合耗電3千瓦時計算，1兆瓦的太陽能光伏發電系統生產安裝耗電300萬千瓦時，只需要2 .5年的時間即可回收平衡其自身的耗電量。由于每家企業耗能水平的差異，國內多晶硅太陽能光伏發電系統的平均生產安裝能耗回收期在兩到三年之間。隨著能耗水平的降低，回收期還將進一步縮短。

　　目前，國內生產的太陽能組件的使用壽命約在25年，以此推算，生產出的太陽能組件在實現生產能耗回收后，幾乎不用再消耗電量，即可發電約22年，并且沒有任何污染物排放。事實上，即使25年之后，太陽能組件的發電效率大約相當于25年之前的80%，仍可使用很長一段時間。周浪說：“我國已經向國際社會承諾到2020年單位國內生產總值二氧化碳排放比2005年下降40%-45%，非化石能源占一次能源消費的比重達到15%左右。這其中，繼風電、核電大發展之后，太陽能光伏發電將迎來發展的春天。”