日前記者到燕京啤酒集團公司采訪,看到了一份公司的“節能賬單”:
蒸汽蓄能每年可節煤約970噸,每噸煤按500元計算,可節約資金48.5萬元。加裝蒸汽蓄能器后,一年中至少有1臺鍋爐可停用半年,可節煤6467噸,節約資金323.25萬元;該項目可節電92.88萬千瓦時,按工業用電每千瓦時0.6元的平均價格計算,每年節約電費55.7萬元。
糖化熱能回收項目實施后,每噸麥汁的耗蒸汽量從0.45噸下降到了0.31噸,按燕京啤酒2008年生產麥汁47萬噸、一噸煤可產出7噸蒸汽計算,可節約6580噸煤,一年就省了329萬元。
沼氣回收一年可達350萬立方米,把它應用到生產過程中每年可以節省蒸汽3萬噸,減少耗煤4000多噸,一年可節約燃煤費用200多萬元。
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據統計,燕京啤酒每年僅節能降耗就可以節省開支上千萬元。
這個“賬單”咋來的?“節能即是節約成本,增加效益。我們一直像追求利潤一樣追求節能。”公司負責同志說。為了這個目標,燕京啤酒先后投入了4500萬元,建成7大節能工程,對生產過程中的廢水、余熱、沼氣等一一進行回收利用,7大工程年增效節支數億元,使燕京啤酒在“綠色生產”領域領跑同行。
燕京啤酒節能走的是技術路線,靠技術改造實現了綜合能耗的大幅下降。
啤酒生產過程中既需要高溫加熱,又需要低溫冷卻,在熱交換的過程中,如何讓余熱得到充分利用?燕京啤酒投資350萬元為第三動力車間加裝了蒸汽蓄能器,把鍋爐運行過程中產生的蒸汽收集利用起來,次年又投資1300萬元啟動了糖化熱能回收工程,把麥芽糖化工序中因發酵而產生的化學熱量利用到生產過程中。
啤酒行業是耗水大戶,燕京啤酒先后投資1.2億元用于污水處理。燕京啤酒在國內率先采用了國際先進的污水處理技術,利用污水處理過程中產生的沼氣作為烘干酒糟的能源,既減少了燃燒沼氣產生的廢氣對空氣的污染,還節約了原煤的消耗。
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