日前記者到燕京啤酒集團公司采訪，看到了一份公司的“節能賬單”：

    蒸汽蓄能每年可節煤約970噸，每噸煤按500元計算，可節約資金48.5萬元。加裝蒸汽蓄能器后，一年中至少有1臺鍋爐可停用半年，可節煤6467噸，節約資金323.25萬元；該項目可節電92.88萬千瓦時，按工業用電每千瓦時0.6元的平均價格計算，每年節約電費55.7萬元。

    糖化熱能回收項目實施后，每噸麥汁的耗蒸汽量從0.45噸下降到了0.31噸，按燕京啤酒2008年生產麥汁47萬噸、一噸煤可產出7噸蒸汽計算，可節約6580噸煤，一年就省了329萬元。

    沼氣回收一年可達350萬立方米，把它應用到生產過程中每年可以節省蒸汽3萬噸，減少耗煤4000多噸，一年可節約燃煤費用200多萬元。

……

    據統計，燕京啤酒每年僅節能降耗就可以節省開支上千萬元。

    這個“賬單”咋來的？“節能即是節約成本，增加效益。我們一直像追求利潤一樣追求節能。”公司負責同志說。為了這個目標，燕京啤酒先后投入了4500萬元，建成7大節能工程，對生產過程中的廢水、余熱、沼氣等一一進行回收利用，7大工程年增效節支數億元，使燕京啤酒在“綠色生產”領域領跑同行。

    燕京啤酒節能走的是技術路線，靠技術改造實現了綜合能耗的大幅下降。

    啤酒生產過程中既需要高溫加熱，又需要低溫冷卻，在熱交換的過程中，如何讓余熱得到充分利用？燕京啤酒投資350萬元為第三動力車間加裝了蒸汽蓄能器，把鍋爐運行過程中產生的蒸汽收集利用起來，次年又投資1300萬元啟動了糖化熱能回收工程，把麥芽糖化工序中因發酵而產生的化學熱量利用到生產過程中。

    啤酒行業是耗水大戶，燕京啤酒先后投資1.2億元用于污水處理。燕京啤酒在國內率先采用了國際先進的污水處理技術，利用污水處理過程中產生的沼氣作為烘干酒糟的能源，既減少了燃燒沼氣產生的廢氣對空氣的污染，還節約了原煤的消耗。