自上世紀90年代以來，國內外不少機械工程專家在微細切削表面質量及切削工藝性等方面開展了大量的研究，并取得了一定的研究成果，這主要體現在：
(1)微細車削表面質量
當切削厚度很小時，隨著進給量減小，粗糙度會上升。這是 由于較小切削厚度的存在而在精密機械加工過程中產生不穩定的切削和耕犁現象，從而加大表面粗糙度。由于常規切削中表面粗糙度主要受殘留面積的影響，而殘留面積是 隨著進給量減小而減小的，這就決定了微細切削中較優進給量的存在，較優進給量是 由較小切削厚度決定的。通過高放大倍數視頻設備研究微型正交切削(以鈍刀進行)，在加工炮彈黃銅時觀察到穩定的積屑瘤形成，但在加工鋅時未發現類似現象。
(切削用量對微細紫銅電極表面粗糙度的影響規律，在切削用量的幾個研究因素中，進給量對表面粗糙度的影響較為明顯，在能夠形成紫銅切屑的范圍內，進給量同表面粗糙度成線性關系。車削切屑形成過程，提出了一種研究切屑形成過程新的試驗方法，對于不同材料種類和切削條件在切屑形成過程中的影響規律進行了分析。背吃刀量比刀具切削鈍圓半徑大時，仍是 通過傳統切削方式去除工件材料，切屑與被加工零件的表面完整性，在很大程度上是 受每個晶粒晶向和結構影響的；背吃刀量和刀具切削鈍圓半徑相近時，塑性變形在整個切削過程中起到了主導作用，而塑性變形是 由于刀具刃部的磨光和擠壓而產生的。
(2)微細銑削表面質量
在黃銅上進行了微細銑削試驗，并采用了統計學的方法分析了刀具直徑、切削深度、主軸轉速、進給率等參數對表面粗糙度的影響，建立了一個新的表面粗糙度數學模型。通過試驗結果的分析，表明進給率對表面粗糙度的影響作用十分顯著，表面粗糙度值隨著刀具直徑和主軸轉速的增加成線性增長，但是 刀具的硬度和主軸轉動帶來的振動對表面粗糙度的影響甚至比進給率還要大。微細銑削鋁和銅時產生的毛刺，5種類型的毛刺：順銑側面的切入毛刺、槽側面頂端毛刺、槽底面切入毛刺、槽底面切出毛刺和順銑側面的切出毛刺，且毛刺尺寸隨著背吃刀量和進給量的增加而增大。
由于較小切削厚度的存在而產生的切削厚度堆積現象。當進給量小于較小切削厚度時，刀具將在工件表面產生耕犁現象，而不是 進行切削，隨著加工的進行，被切除的工件厚度逐漸增大，當其達到或超過較小切削厚度時，刀具進入切削過程，工件材料發生剪切。
用雙因素法分析了各種切削參數對表面粗糙度的影響及兩因素間的交互影響，發現：懸伸量越大，表面粗糙度值越大；表面粗糙度值隨著每齒進給量的減小而減小到一定程度時，反而開始增大。微銑刀懸伸量、直徑、軸向切深和每齒進給量對加工表面粗糙度的影響，發現微徑立銑刀的直徑和懸伸量對表面粗糙度的影響大于軸向切深和每齒進給量。微銑削表面粗糙度以及微銑刀刀具磨損對表面粗糙度的影響規律。微細銑削加工與傳統銑削加工相比，微細銑削較小切削厚度可能是 導致表面粗糙度存在差異的根本原因，而影響微細銑削表面粗糙度的重要因素包括主軸轉速和材料去除量。
精密零部件的加工要求有哪些？
對于精密零部件來說，加工是 十分嚴格的，加工工序有進刀，出刀等。對于尺寸有具體要求，精度也有要求，比如1mm正負多少微米等，如果尺寸錯的太多就會成為廢品，這時就相當于得重新加工，費時費力，有時甚至會使得整個加工材料報廢，這就造成了成本的增加，同時，零件是 肯定不能用了。
對于精密數控機械加工主要是 尺寸方面的要求，比如圓柱直徑是 多少，有嚴格要求，正負誤差在規定要求范圍之內才是 合格零件，否則都是 不合格零件；長寬高也有具體嚴格要求，正負誤差同樣有規定，比如一個內嵌式圓柱體（拿較簡單基本零部件為例），如果直徑太大，超過誤差允許范圍內，就會造成，插不進去的情況，如果實際直徑太小，超過誤差允許負值下限了，就會造成插進去太松，不牢固的問題發生。這些都是 不合格產品，或者圓柱長度太長或太短，超出誤差允許范圍了，都是 不合格的產品，是 都要作廢的，或者重新加工，這樣必然會造成成本的增加。
以上就是 對精密零部件加工的要求，就是 較主要的尺寸問題，一定要嚴格按照另加圖紙進行加工，加工出來的實際尺寸肯定不會和圖紙理論尺寸一摸一樣，只是 ，只要加工尺寸在誤差允許范圍之內就都是 合格零部件，所以，精密零部件加工的要求就是 嚴格按照理論尺寸進行加工。
其次就是 先進的精密零部件加工設備和檢測設備，先進的加工設備使得加工精密零件的時候更加簡單，精度更高，效果更好。檢測設備可以檢測出沒有達到要求的零部件，讓所有發給客戶的產品真正的達到要求。
河北航天晟達精密機械有限公司（http://www.hbhtsd.com）生產的高精密產品零部件制造的概念、意義及特點高精密零部件制造是 以高精密機械零件為加工對象。高精密產品零部件應有高精度、高剛度、高穩定性和自動化的機床，相應的金剛石刀具、立方氮化蹦刀具、金剛石砂輪、立方氮化蹦砂輪、及相應的高精度、高剛度夾具等工藝裝備，才能保證加工質量。機械零部件定制是 傳動系統的重要性零部件，尤其去飛邊毛刺、倒棱角 、去機加工刀紋痕、降低齒面粗糙度、精拋光等，去毛刺拋光中無碰傷，不改變機械零部件幾何尺寸，拋出的機械零部件精度高，可有效提高機械零部件傳動質量，降低傳動噪音。機械零部件定制具有較大的優點，這主要體現在其材料切除率高，且成本較低。對比切削加工與離子加工技術即可得到上述結論，為了確保離子加工技術的材料切除率，需要花費較大的能量。